a-sol 生産、物流現場カイゼン研究会 中国支店

2024年の物流クライシスの次は
経産省が喚起している【2025年の崖】が
待ち受けています。

それもあってか、DXという言葉がかなり
トレンドにはなっていますが…

当然工場にもDX化の波が押し寄せてきています。

自社のDX化を進めたい方は以下PDFを
是非ご覧ください。
↓↓↓
http://asol.sakura.ne.jp/pdf/20230428b.pdf
http://japan.a-solsh.com/pdf/20230428b.pdf


例えばホワイトカラーだけの会社と工場では、
DX化の進め方は全く異なります。

ホワイトカラーでは現場作業はありませんが、
工場は現場作業です。

これが工場のDX化が難しく思われてしまう
大きな理由の一つですが…

そんな工場のDX化について、
アドバイスを4つにまとめてみました。

• 1.

  モニタリングシステムの導入
  予兆管理や予知保全のためには、
  設備のモニタリングシステムが重要。
  設備の状態をリアルタイムに監視することで、
  異常な振動、温度上昇、
  圧力変化などの予兆を検知し、
  問題を早期に把握することが可能。
  これにより、設備の大きな停止時間を減らすことができる。





• 2.

  予兆の特定（想定）
  過去の故障履歴などを整理、分析することで
  予測される異常の兆候を特定、または想定する。
  故障のパターン、傾向など特徴が把握できる。





• 3.

  メンテナンススケジュールの最適化
  平均故障間隔（MTBF）などのKPIを算出、
  そこからメンテナンススケジュールを最適化。
  これにより予防保全活動が可能になり、
  計画的なメンテナンスや予知的な修理が実現。





• 4.

  知識共有とチームのトレーニング まず過去トラを含めたトラブル履歴、対応を日々共有。
  これだけでも知識の底上げが期待できる。
  その共有内容に対して足りないスキルがあれば、
  それを元にトレーニングの計画を作成。
  そのトレーニングは現場の需要から生まれたものなので、
  即効性も期待できる。

これらを一つ一つバラバラでやっても効果はでると思いますが、 組み合わせることでより設備の予防保全に対して効果が 期待できます。

特にこの１番目のデータのリアルタイムモニタリング、
データ収集ならこの方法を試してみてください。
↓↓↓
http://asol.sakura.ne.jp/pdf/20230428b.pdf
http://japan.a-solsh.com/pdf/20230428b.pdf


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