おはようございます！
カイゼン研究会の宇賀です。
プロフィールはこちら↓↓↓
http://japan.a-solsh.com/staff_details23.html
「在庫がちょっと多すぎない？？」
「３カ月分という目標値で管理されておりますよ」
じゃあまあ、基準内で管理できているのか・・
たな卸しのたびに起こるやり取りです。
多くの工場では
在庫削減に関心を持ち
倉庫にもシステム(WMＳ)を導入し
モノの出入りや量がわかるようになって
在庫量に関する定期的な報告ももらい
かなり工場が進化したように感じています。
しかし、
在庫はあくまで結果です。
仕掛在庫にしても製品在庫にしても
それが生まれるプロセスの中に
いろんな理由や原因、背景といった物語があります。
なぜその在庫が生まれたかをたどっていくことが
工程、計画、物流、制度、
普段当たり前と思っているモノゴトを見直す
スタート地点となります。
結果の数を数えても何かが変わるわけではなく
システムはその数える作業を効率よくできるように
したというものです。
もちろん在庫量が正確にわかることにも
価値があります。
しかし
把握した数値をいろんな切り口で
分類し、絞り込み、
生まれた背景をたどっていかないと、
システムによる正確な在庫量管理は
威力を発揮できません。
冒頭の話で言うと
在庫を分類せず全体としてとらえ
３カ月というあいまいな基準で
チェックして終了となっており
本当にもったいない状況であります。
販売量や生産量が毎月変わる中
３カ月分という基準は、
一見しっかり決まっているように見えて
実は誰もよくわからないことが多々あります。
在庫はどこの工場でも重視されており、
データを持っている工場が多いので
在庫を起点とした問題解決は
取り組みやすいのが特徴です。
カイゼンする前に
現状把握のための
データがそもそもないということが少ないです。
そして
■品番ごとに分類してみる
■滞留している期間で分類してみる
そんなシンプルな切り口で分析するだけで
いろんな問題にたどり着きます。
例えば
なぜかＡという材料だけ多い
・仕入先のＭＯＱが大きい
・ＭＯＱの変更には応じてくれなかった
・仕入先は購入さえしてくれば納品は分割でも可能と判明
・分割納入で材料在庫量削減及び省スペースへ
・他の仕入先も可能か聞いてみる
・３割ほどの仕入先で対応可能
・さらに削減
なぜかＢという完成品が長く滞留している
・Ｂには通常製品と試作品がある
・その中でも試作品だけが滞留していた
・量産生産前の試作品は責任部署が決まっていなかった
・現場は知らないのでいつか使うと勘違いし、残していた
・責任部署を決め、廃棄するところまでを標準と決めた
・他の品番にも同様のことがないかチェック
・完成品在庫の削減につながった
なぜかＣという加工品の仕掛品が多い
・加工品は組付が使う１日前に生産する
・生産計画では組付がＣを使う予定は５日後だった
・加工は当日、Ｄを作る予定だった(次の日に組付が使用)
・Ｄは仕入先から材料の納入がされていなかった
・設備を止めないためにすでに材料のあるＣから加工していた
・購買によるＤの材料発注が遅かった
・そもそもＤは急なオーダーだった
・材料発注が間に合うかわからないのにオーダーを受け
生産計画に組み込んだ
・営業は納期回答を購買などに相談せずカンコツで判断
・納期回答するための情報確認方法が決まっていなかった
・設備を止めないために今ある材料で早めに生産する
ということが起こっていた。
あくまで一部の例ですが
本当にいろんな問題が見つかってきます。
在庫をシンプルに分類し
なぜ生まれたかをたどっていくことで
思いがけず、
生産だけでなく他部署まで広がり
仕事のプロセスのおかしさが見えてきます。
必ず工場内の動きが見えてくるのです。
せっかく導入したシステムを
在庫量の確認のみに使用するのではなく
その在庫の裏側にある物語を探すことができれば
ライバルに差をつける工場になっていくはずです。
最後までお読みいただきありがとうございました。
P.S.
８月の無料相談はまだ枠があります。
実践型研修はこちら
http://www.a-solsh.com/pdf/20230406.pdf
ブログをはじめました！
https://kaizenlab.hatenablog.com/archive
過去のメルマガはこちら！！
↓↓↓
https://a03.hm-f.jp/817/index.php?action=ViewBnSetting&gid=3#
wechat（微信）でも配信中！！(中国語版も)
一般社団法人 生産、物流現場カイゼン研究会 中国支店
カイゼニスト 宇賀 邦人
＝＝＝＝＝＝＝ この定期カイゼン通信の目的 ＝＝＝＝＝＝＝
この定期カイゼン通信は、生産現場、物流現場で孤軍奮闘されている管理者の
方へ、また、日本で中国ならびに東南アジアのオペレーションを管理している
方へ少しでもお役に立てればと思い、発行させていただいております。
我々は、生産現場、物流現場の皆様が抱える問題を様々な方法で解決し、
カイゼンする事を第一の仕事としております。
品質のカイゼン、生産性のカイゼンなど、様々な成功事例が当研究会には
数多く蓄積されています。
その事例を皆さんでシェアすることが、最短距離での解決方法ではないかと
思い、ニュースレターを発行しています。
お問合わせや、お聞きになりたいことがありましたら、このメールに直接
返信して頂いて結構です。
当研究会では、しつこい売り込みは一切ないので、安心してお問い合わせ下さい。
ご相談は24時間、365日無料で対応しております。
******************************************************
当研究会の理念は「感謝」です。
当研究会の仕事は、「現場で起こった問題をトヨタ生産方式（TPS）やITを
活用して解決し感謝される事」です。現場で困ったら、まずはご一報を！！
相談無料です。
http://www.a-solsh.com/index.html
******************************************************
ご連絡は中国からは400-604-1765フリーダイヤル、
24時間365日受付中、日本、東南アジアからは
TEL:＋86-21-6440-1765 /86-21-6432-5544
受付時間は平日9:00〜18:00までです。
生産、物流現場カイゼンNews Letterはこちら！！
http://www.a-solsh.com/mailmagazine.html
http://www.a-solsh.com/center01.php
一般社団法人 生産、物流現場カイゼン研究会 中国支店
上海市長寧区広順路33号C南座206室
お問い合わせ:
marketing@a-solsh.com
メール配信解除は下記URLをクリックして下さい。
https://a03.hm-f.jp/index.php?action=C1&a=817&f=7&g=3&c=30364&m=330&code=4951c4f5f74753ed84f17d384bc13dc2&fa_code=09c371595ff20f033f057ed2ee6027a0
