こんにちは！
一般社団法人 生産、物流現場カイゼン研究会 中国支店の宇賀です。
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2020年がもうすぐ終わってしまうのですが本当にいろいろあった1年でしたね。
(皆様この1年間本当にお疲れさまでした！)
長年当たり前だと思っていたことや習慣が良い意味でも悪い意味で揺さぶられ
普段通りに過ごしていた時には
気付かなかったり、考えなかったりするところを
(無意識で過ごしていた部分)
見直す体験が多かったように感じます。
でもこれだけの事態になろうが今までの慣例や、常識や、最適な環境を揺さぶられようが
世界はちゃんと変化して、適応して廻り続けていくのを見て、人間の底力、強さをとても感じた一年間でした。
来年がどんな1年になるかは
まったくわかりませんが
私もどんどん変わっていくことができればなと思っています。
来年もどうぞ宜しくお願い致します！
さて、今回のテーマは
「見える化と「気付き化」はセットで。」
です！
まず、見える化というけれど、何を見えるようにするの？
というと
異常が見えるようにするということです。
そのためにはどうすれば良いの？
というと
正常な状態を決めないといけません。
これがよく言う、基準を作るということです。
例えば、
生産台数で言うと
生産計画と1台あたりの生産時間が基準になってきます。
生産台数が100台、タクトタイムが1分とすると
生産開始から100分後に100台で来ていることが正常です。
100台生産できていても120分かかっていれば異常＝問題となります。
そして、ほとんどの工場には生産計画とスピードという基準は工場にはあるのですがそれが本当に守れているか見えないので
生産管理板という見える化のツールを使って1時間ごとに、正常か異常かをチェックしていきます。
ほとんどの工場では生産量だけが見えるようになっているので
100台作り切れていれば正常となっています。
ここに時間の概念を入れることで、異常を検知します。
ここまでが見える化の例です。
導入後
しっかり作業者や管理監督者が
見える化のツールを使って記入していき異常という状態が
見えるようになります。
そして次にするのが
「気付き化」
です。
気付き化とは
見える化で顕在化した問題を確認し
解決するために、次に何をしなければならないかということを
気付かせ、考えさせ、進捗を管理できる状態を作るということです。
見える化をして、異常、問題が情報として確認できたとしても
見える化を導入したばかりの工場の管理監督者にとっては
異常という情報がたまっていくだけになってしまいます。
なぜなら、
異常を解決することは
その時点では彼らの仕事として設定されていないからです。
例えば、
トヨタで言うと、管理監督者の任務というのは
① 量と質の確保
② 原価低減
なので、
100台を100分で作れないと異常、
原価が上がってしまっている
なので、異常を解決する
というところまでが仕事として設定されています。
(毎日の朝会で、異常があれば記録され、対策が終わるまで
課長、工長からフォローされ続ける仕組みになっています。
ここが見える化と気付き化がセットで運用されていること)
しかし、
問題を見つけるために見える化を導入し始めた工場では
その前提が異なります。
今まで、
① 量と質の確保
が仕事のすべてというルールの中でやってきているので
(これも大変なことなのですが)
急に時間という情報を見える化して
100台を120分かかっていたら異常です
ということだけを決めても
異常という情報を記録するだけで
異常に責任をもって取り組むということまでは仕事にはなっていません。
(量と質は確保できています、ということ)
なので
見える化ということを進めるうえで
異常の扱い、責任をもって解決することであるということ
それが仕事であるということを
セットで宣言し、
進捗を管理するステップを設定しなければなりません。
そして、その場では
異常に、現在どう取り組んでいて
5W1Hを報告してもらい、
次にするべきことをアドバイスできる
また、担当者間で進んでいないのなら
上司が介入しなければならないステップになります。
(それを開催できる管理者、リーダーの選任も必要)
見える化と気付き化を設定して初めて
日常管理のSDCAサイクル
ひいては管理監督者の日々の仕事が明確化される
ことになるのです。
見える化をしてただ異常という情報がわかっても儲かりはしません。(むしろ記入等のコストが上がっている)
こういった記入や管理のコストが増えたとしても
異常を解決することで儲かる分(原価低減できる額)の方が
勝っている状態になって初めて
異常を見えるようにした意味が出てくるのです。
本日は
見える化だけでなく、気付き化までセットで運用することを話しました。
最後までお読みいただきありがとうございました！
PS
本日話してきたように
異常、問題というのは工場にとって儲けの種であります。
そして、特にお客様に未納している訳でもなく
オーダーの数はこなせていることが正常という扱いなので
問題を見つけられないというのが多くの工場の現状だと思います。
(経営層はもっと何かできないかと満足していないが、それより下は毎日うまくやっていると思っている。ギャップのある状態)
その儲けの種である問題点を見つけ、
まだまだやれることはあるんだということを
わかってもらう機会として弊社の現場無料診断があります。
刺激がないと現場は退化していくものです。
(トヨタでも定例の役員の現場見学で緊張感を維持しているくらい。)
今のままでは。。という危機感や、もっと現場をこうしたいという経営者の方は多いはずです。
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なかなか思うように進まなくて困っているという状況でしたら
お気軽ご返信ください。
ありがとうございました！
一般社団法人 生産、物流現場カイゼン研究会 中国支店
現場カイゼンサポートチーム 宇賀 邦人
＝＝＝＝ この定期カイゼン通信の目的 ＝＝＝＝＝＝＝＝
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