おはようございます。
一般社団法人 生産、物流現場カイゼン研究会 中国支店の鳥枝将光です。
（プロフィールは
こちら）
暑いですね。。。
上海地下鉄での安全検査がより厳しくなり、リュックを毎回検査する列に並ぶのがほとほと嫌になり最近、自転車通勤に切り替えました。
朝の早いうちで、日陰の多い道を選べばなんとか涼しさを感じながら出勤することができています。（汗っかきなので、汗のニオイは宿命ですが…）
さて、今日は大きな目線での品質不良対策についての話です。
まずは下記の図を見てください。
これは不良率を主軸として、ありがちな不良発生の状況、原因の特徴、対策をまとめたマトリクスです。
あくまで、自工程内不良の不良率を基準としています。
どうです？
まずはあなたの工場の不良率というマクロな視点で考えて見てください。
そこから、各部署（プレス、成型、組立、塗装などなど）の部署別でこの数値を照らし合わせてみたり、もう少しミクロに設備別やライン別にしても見えてくるものがあると思います。
8：2の法則（パレートの法則）とはよく言ったものですが
特に不良率が高いゾーンでは不良原因の常連さんもだいたい同じです。
逆にppm管理の世界まで行くともはや問題をひたすら予測して潰していくことの方に重要度がフォーカスされていくケースが多い気がしますね。
とはいえ、どの状態であっても、自工程完結すること。
品質は工程で作り込む、ということは共通しているポイントです。
トヨタの仕事大全ではこのように書かれています。
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たとえば、塗装のラインで、もし塗装にムラがあったり、塗り残したところがあったりすれば、出荷前に塗装をし直さなければなりません。
そうすれば、当然、塗料代や乾燥のための電気代が余分に発生し、手間も時間もかかります。
しかし、塗装の工程でミスがゼロといえるまでつくり込み、自分でチェックしてから後工程に渡せば、こうしたムダはなくなりますし、検査の工程そのものが必要なくなります。
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"品質を工程でつくり込む"
各工程は次の工程に良品確定したものだけを作る、流すということが最も重要です。
とはいえ、言うは易し、やるは難し。
具体的にどうやればいいの？？
と言うあなたにはこちらの情報がピッタリです。
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あなたの現場がもっと良くなることを応援しています。
PS．
不良やクレームが来るたびにチェックリストや検査工程、検査員が増えていくような現場であれば、、、これが参考になるでしょう。
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PPS．
ちなみに、今回使用した品質改善４つのフェーズの図は私たちが現場診断を実施した現場向けの提案書でよく利用する図です。
外部の目線で現場の診断をご希望の場合は下記をクリックして見てください。
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一般社団法人 生産、物流現場カイゼン研究会 中国支店
現場カイゼン診断士 鳥枝 将光
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