おはようございます。
一般社団法人 生産、物流現場カイゼン研究会 中国支店の鳥枝将光です。
（プロフィールは
こちら）
つい先日、知り合いの方とBarで花粉症の話をしていたところ、
この2年間感じていた疑惑が確信へと変わりました。
それは…
"上海でも花粉症が発症しちゃう説"
です。
2年ほど前からこの時期になると
あれ？風邪かな？？
と思うことがありました。
日本にいるときはかなりヒドめのスギ花粉症だったのですが、
上海に杉はないし…季節の変わり目だから風邪ひいちゃったかな？
と考えていました。
しかし、先日のBarでの会話から実は私以外の方でも上海で花粉症に発症していることがわかりました。
さらには、日本からの出張者の方も「上海は花粉症って聞かないし…」と思って薬を持ってこなかったため、残りの出張期間中、苦しんでいる。
とのこと。
それ以外にも最近私の周りの中国人スタッフも風邪っぽい人が数名いるため、もしや？？？
と疑っている最中です。
（中国では花粉症の認知度が低いので発症に気づいていないのかもしれません）
ということで、まずは日本から出張者の方がいらっしゃる予定の方は中国も花粉症出るかもよ！
と注意喚起してあげてくださいね。
さて、今週のカイゼンブログは新しい問題発見のアイデアを得る方法です。
これは、「トヨタ 仕事の基本大全」という中経出版社が発行している本の中から、生産現場、物流の現場でお仕事されている方々にお役に立てる情報を、毎週１回当研究会の研究員から配信するものです。
「トヨタ 仕事の基本大全」という本の詳細はこちらです。
https://a.k3r.jp/a_sol/37137I1590B55
中文版は下記をご覧ください。
https://a.k3r.jp/a_sol/37137I1590C75
（京東のページに飛びます）
今週はCHAPTER_6 LECTURE72の"ネットワークをつくる"です。
今回の話は、先に結論からお伝えすると、"ネットワークをつくる"ことの重要性についてです。
まず、個人的なお話をお伝えすると、私は本来"超内向的な人間"です。
本当は家でじっと引きこもる方が好きなため、週末は基本家の中でゴロゴロしちゃいます。かなりの出不精です。
地黒な肌のおかげで、すごいスポーツしてそうですよね！と言われますが中学、高校の６年間のうち、半分以上は帰宅部です。
高校時代は2年生から筋トレを強制的に実施するために無理やりバドミントン部に入りましたが、バドミントン自体には関心がなかったため中々に下手くそです。
話がそれてしまうので戻しますが。。。
今回の花粉症の件、私がBarに行かなかったら今年もこの事実に気づかないまま過ごしていました。
この話題を話さなかったとしても気づくことはありませんでした。
今回のように問題に対する仮説や考えを持っていたとしても、周りの人からの情報が得られなければ確信につながることはありませんでした。
現に昨年の私はちょうどいま頃、風邪薬を飲んで過ごしていました。
しかし、本来花粉症であるのにも関わらず、飲んでいたのは風邪薬なので効果ゼロではありませんが、最大の効果を出すことができません。
それどころか風邪薬の副作用で日中は
「うぅ…眠い。。。」
と感じていました。
間違った現状把握のままで問題解決に踏み込んだとしても願った結果を得ることはできませんよね。
自分の思考のみで限界があれば他人から得られる情報や他者の思考にも頼ってみる必要が出てきます。
トヨタの仕事の基本大全には以下のように書かれています。
（今回はちょっと長めです）
――――――――――――――――――――――
会社は上司と部下という縦の関係ばかりになりがちですが、トヨタではインフォーマル活動を通じた横のつながりも同じくらい重視されます。
たとえば、職制ごとの会（班長会、組長会、工長会）、入社形態別の会（豊養会、豊隆会など）があり、職場以外の別の部署、別の工場の従業員とのコミュニケーションをとることができるようになっています。
（中略）
「それまで築いてきた横のつながりに助けられたことが何度もある」
ある日、技術畑で実験部に勤めていた中山は、上司の部長に呼ばれ、「実験部にもトヨタ生産方式を導入してほしい」と言われました。
当時は実験部をはじめとした技術部門の部署への導入は難しいとされていました。
「組立のようにラインで流す仕事ではない実験部の仕事に、本当にトヨタ生産方式を導入できるのだろうか」
そして行き着いたのが、「予備の試験を用意しておく」という方法。
当時の実験部では、たとえば１ヶ月の実験計画を立てても、途中で設計変更になる製品などがあり、計画的に実験が進まないのが日常茶飯事でした。
たとえ計画時にはフル稼働の予定を立てていても、実際には大体実験稼働率が75％だったので、約25％の人に手待ちが発生してしまう。
そこで、突発で発生する25％の仕事の穴には、急ぎではない予備の試験を用意しておき、それで穴埋めすることにしたのです。そうすれば稼働率は上がり、人が余ることもありません。
「私は積極的にレクリエーション活動に参加していたこともあり、他部署にも知り合いがたくさんいました。
彼らに、『実験部で、こんなことを考えているんだけど、知恵を貸してくれないか』などと相談しながら根まわしをしていったんです。」
結果的に75％の実験稼働率は95％まで上昇しました。
――――――――――――――――――――――
最近、私が目の当たりにしたケースでは保全部門の情報共有の弱さです。
設備を使い始めて5〜7年目頃の故障で疑いが強めなのは電気系の部品。
具体的に言えば、電源（電源アンプ）と基板（平滑コンデンサ）になります。
これらの部品はどの設備であれ、部品機能として持っているものなのでどこかの成型機の電気系部品が壊れれば、成型機以外の設備であったとしてもそろそろ予防保全に動いたりするものなのですが、情報が他部署には共有されておらず、別現場で似たような故障が発生したり…
なぜなぜ分析（５なぜ）不足で
基板が壊れた
という情報しか共有されず次の行動につながっていないケースだったり。。。
（本当に壊れているのは基板のコンデンサだけパターンなど）
"XX成型機の基板の中の平滑コンデンサが壊れました、他設備でもXX年付近の設備は予防保全を開始しましょう"
となるとベストなんですがね。。。
上記のようなケースや
XX設備の基板がまた壊れたから交換してもらった。
しかし、その基板をよく見てみるとコンデンサのメーカーが〇〇電気製から△△電機製に変わっていた。
しかも、それ以降ぱったりと故障が無くなった。。。
これまでの故障の原因って…まさか…
（〇〇と△△の社名は風評被害だ！なんて言われないようにここでは社名を伏せます…）
などなどの重要情報が、ある現場だけにとどまっていたり、別地域の他工場には伝わっていなかったり…
こんな風にネットワークの重要性がより顕著に現れるのが保全や設備系の部署です。
当研究会のカイゼニストの山田も以下のように話していました。
「ある時、〇〇社製の新しいあの部品ってなんか壊れやすくない？？」
と別工場の技術者に聞いて見たところ…
「やっぱりそっちもか！どうりで交換してから変だと思ってたんだよ！」
なんてことはあるあるだそうです。
（ちなみにトヨタでは世界中の工場の故障・データなどが見えるシステムが結構前からあるそうです）
部署と部署、工場と工場でも目的を持って、聞いて回ってみると意外と既に答えを持っている人がいるかもしれません。
ということで、私もたまには家から出るようにしておきます。。。
あなたの現場がもっと良くなることを応援しています。
一般社団法人 生産、物流現場カイゼン研究会 中国支店
現場カイゼン診断士 鳥枝 将光
PS．
とはいえ、ネットワークをつくった方が良いとは理解したとものの…
・果たしてそんなにうまく機能するだろうか？
・インフォーマル活動の仕組みもないし…
・他工場なんて無いので…そんな技術者同士が話す機会も無い…
・国ごとに１つしか工場がないので言葉の壁が…
といった悩みがあるのも現実だと思います。
そんなあなたに、
もし中国全土の保全や技術の担当者（最近は設備メーカーも参加）が一箇所に集まり、ネットワークを作るチャンスがあったとしたら興味がありますか？
気になる方は以下をご覧ください。
日文
https://a.k3r.jp/a_sol/37137I1590C07
中文
https://a.k3r.jp/a_sol/37137I1590C16
＝＝＝＝ この定期カイゼン通信の目的 ＝＝＝＝＝＝＝＝
この定期カイゼン通信は、生産現場、物流現場で孤軍奮闘されている方へ、また、日本で中国のオペレーションを管理している方へ少しでもお役に立てればと思い、発行させていただいております。我々は、生産現場、物流現場向けの業務カイゼンのためのシステムを製造販売しておりますが、システム導入に限らず皆様のご苦労、問題を解決する事を第一の仕事としております。
コストカイゼンを含めた様々なカイゼン事例がたくさん蓄積されています。その事例を皆さんでシェアすることが、最短距離での解決方法ではないかと思い、ニュースレターを発行しています。お問合わせや、お聞きになりたいことがありましたら、このメールに直接返信して頂いて結構です。
当研究会では、しつこい売り込みは一切ないので、安心してお問い合わせ下さ
い。
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当研究会の仕事は、「現場で起こった問題をトヨタ生産方式（TPS）
やITを活用して解決し感謝される事」です。現場で困ったら、まずはご一報を！！
相談無料です。
https://a.k3r.jp/a_sol/1861F1131C
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