他社と比べてみて
自分の工場に足りていない「仕組み」を知る。
これが、コストダウンへの近道です。
中国では、
工場立ち上げ当時から変わらない生産の仕組み、
管理方法が様々な業務で存在しています。
それが、
その会社の強みになっていることもあれば、
もっと良い方法がすでにあるのに
それを知らないため、続けているだけの業務もあります。
例えば他社では
「在庫管理の方法と削減するために何をしている？」
「受注から生産指示までの作業の流れは？」
「品質管理のためにどんなことをやっている？」
「組織の階層と駐在員とその責任と役割の決め方は？」
「仕入先への発注納入管理は？」
「日々の生産状況を確認するためにどんなKPIを？」
「生産性を測るためにどんな指標を？」
「人材育成のためにやっていることは？」
毎日、安定して行われているように見える業務こそ、
他社のもっと良い方法を知り
取り入れることで、効率アップ、コスト削減につながります。
「稼げる工場」への第一歩はベストプラクティスの取り込みです。
■なぜ、他社の好事例が活かせないのか？
従業員を他社の工場見学に連れて行くことや
管理層を研修に行かせて、
その知識を工場に展開する
というような活動を行っている工場はあります。
しかし、
1番の原因は
「他社がやっていることは分かったけど、
それをどういうステップで誰とどう進めたのかまで分からない」
から、情報展開して終わりになってしまうということです。
良さそうな事例を見て、
こうすれば効率が上がるよ、
ということまでは説明できるのですが、
・じゃあ誰がどの順番で実施するのか？
・導入当初にどんな苦労があり、どんな管理が必要か？
・導入までどれくらいかかったのか？
もちろん、そもそも
他社事例などの知見が少ないというのも原因の1つですが
投入プロセスが分からないということが多いのです。
そして
この2つの原因を乗り越えるために
弊社では定期的に工場訪問を実施しています。
工場訪問のメリットを簡単に説明しますね。
■解決できる課題とメリット
(1)他社の事例や知見を知る機会がない
→中国製造業における豊富な他社事例との比較。
2000社を超える訪問実績があり、他社がどの業務をどんな方法で効果をあげているか？ということを知る機会として利用してもらっています。
自分とは違う業種や、別工程でのベストプラクティスがあなたの
コスト削減に活かせるアイデアになります。
(2)知見や事例がコストダウンにつながらない
→どこをどのようにカイゼンすれば良いかまでを提供。
知見や問題発見だけにとどまらず、どんなステップで進めるのが効果的かというところまでをセットで提供しています。
工場訪問の際には、ヒアリングと業務観察をさせていただき
どのように進めるかというプランを重視した
計画書を提供します。
やり方がわからないという原因に陥らないようにしています。
(3)課題を指摘するだけのコンサルタント
→中国で実績のあるトヨタ自動車OBが訪問
中国で、工場カイゼン実績のあるコンサルタントが訪問。トヨタ生産方式の知見だけでなく、日本と中国での進め方の違い、組織運営の方法、中国に適したコストダウンへの取り組みに精通しています。よくある、日本やトヨタ自動車の基準で問題を指摘するだけ、というようなことではなく、
じゃあどう進めるかに重点が置かれています。
P.S
12月1日(金)までにご返信いただいた方には
工場訪問及び計画書作成の無料トライアルを提供いたします。
この機会に他社との比較を通して
コストダウンに取り組んでみませんか？
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この定期カイゼン通信は、生産現場、物流現場で孤軍奮闘されている管理者の
方へ、また、日本で中国ならびに東南アジアのオペレーションを管理している
方へ少しでもお役に立てればと思い、発行させていただいております。
我々は、生産現場、物流現場の皆様が抱える問題を様々な方法で解決し、
カイゼンする事を第一の仕事としております。
品質のカイゼン、生産性のカイゼンなど、様々な成功事例が当研究会には
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思い、ニュースレターを発行しています。
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